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汽车其利用几近遍及国民经济的所有领域齿轮、弹不管是从产值还是产量来看簧和发动机连杆等零部件，使用久了会产生疲劳，如何检测它的疲劳极限呢？日前，从重庆汽车研究所得知，重庆市已研制成功一套汽车零件疲劳极限快速测试新方法，并被评为重庆市2004年度科技进步二等奖。发热电缆

汽车的更新换代很快，更换新零件必须以疲劳测试为基础。一辆汽车需要检测疲劳的零件有数百种，每种零件需要进行20组不同的试验，以前要做1千万次试验，现在为了进一步提高行车塑料链条安全系数，关键汽车零件的疲劳极限检测，已增加到做1亿次试验。因此，国内外普遍采用的汽车零件疲劳检测法，检测周期通常需要2~6个月。如此费时、费力的汽车零件疲劳检测方法，与汽车的快速更新换代，很不相适应。重庆汽车研究所的科研人员针对这一难题，首先自主开发出检测弯曲疲劳、扭转疲劳、弯扭复合疲劳等一整套高效率、高精度、低能耗的检测设备，将检测时间缩短到以前的1喷泉/10，一周或者10天就可以完成一辆汽车全部零件疲劳极限检测，填补了国内外这项技高端再生医学产品年产范围50亿元术的空白。据悉，目前，重庆市长安汽车、斯太尔重型汽车的部分零件已经采用了这项疲劳极限检测技术，并被东风汽车、一汽、西安交大等全国30多家科研、企业单位广泛应用。